Conocimiento de la industria de remaches bimetálicos

Los remaches bimetálicos son un nuevo tipo de remache que une dos metales diferentes mediante soldadura en frío. Su estructura central consta de una caña y una cola. El vástago está hecho de una aleación de titanio de alta-resistencia (como TC4), lo que garantiza una excelente resistencia al corte para el remache. La cola está hecha de una aleación de titanio-niobio (como Ti-45Nb), aprovechando su alta plasticidad para permitir la deformación plástica durante el remachado. Este diseño estructural permite que los remaches de contacto bimetálicos mantengan una alta resistencia al tiempo que brindan flexibilidad para adaptarse a diversas condiciones de trabajo.

El rendimiento de los contactos electrónicos bimetálicos se debe a su combinación de materiales y diseño estructural únicos, que ofrecen las siguientes ventajas clave:

1. No-deformación del vástago:Durante el proceso de remachado, el vástago permanece rígido y no se expande hacia afuera como los contactos eléctricos de plata tradicionales. Esto evita daños en la pared interior y superficie del orificio en laminados compuestos, eliminando los problemas de delaminación y agrietamiento de los orificios que pueden ocurrir con los remaches tradicionales al unir materiales compuestos.

2. Protección contra la corrosión galvánica:El potencial positivo del vástago de aleación de titanio coincide con el material compuesto de fibra de carbono, lo que previene eficazmente la corrosión galvánica entre el sujetador y el material base, extendiendo la vida útil de la junta. Es particularmente adecuado para ambientes corrosivos como ambientes marinos y húmedos.

3. Excelentes propiedades mecánicas integrales:El vástago está fabricado de aleación de titanio TC4. Después del tratamiento de envejecimiento en solución, alcanza una resistencia al corte superior a 655 MPa y una resistencia a la tracción superior a 1100 MPa. El vástago está hecho de aleación Ti-45Nb, que tiene alta plasticidad y excelentes propiedades de trabajo en frío. Durante el remachado, sólo se requiere una pequeña fuerza de impacto para lograr la deformación plástica del vástago, garantizando una conexión remachada segura.

4. Procesamiento ligero y sencillo:La aleación de titanio tiene una baja densidad (aproximadamente 4,5 g/cm³), lo que reduce significativamente el peso en comparación con los remaches de acero tradicionales y ayuda a mejorar la eficiencia estructural de productos como aviones y naves espaciales. El proceso de instalación es simple y se puede realizar mediante remachado a presión o remachado con martillo, lo que lo hace adecuado para su instalación en espacios pequeños dentro de los fuselajes de aviones.

Debido a sus ventajas de rendimiento, los contactos eléctricos deslizantes se utilizan principalmente en la industria aeroespacial para conectar estructuras compuestas. Las aplicaciones específicas incluyen:

• Remachado de revestimientos de aviones:Conectar revestimientos y marcos compuestos en aviones de nueva-generación (como el J-20 y el Boeing 787) reemplazando los tradicionales pernos de bloqueo alto de titanio o el contacto fijo de plata, lo que reduce el peso estructural aproximadamente entre un 15% y un 20%.

• Unión de componentes del motor:Remachado de carcasas compuestas y de aleación de titanio en motores de aviones (como los motores F-15 y F-22) para cumplir con los requisitos de resistencia en entornos de alta temperatura y alta vibración.

• Unión estructural de helicópteros:Conexión de componentes compuestos de rotores de helicópteros y estructuras de fuselaje para soportar vibraciones de alta-frecuencia y cargas de impacto.

El proceso de instalación de Bimetal Contacts Ag/Cu requiere un control estricto para garantizar la calidad de la unión. Los pasos clave son los siguientes:
1. Preparación de materiales:Seleccione el apropiadoInterruptor de contacto plateadomodelo (por ejemplo, tipo de interferencia estándar o grande) según el escenario de aplicación. Limpie (elimine el aceite y los óxidos de la superficie) y realice un tratamiento de la superficie (p. ej., pasivación) para mejorar la adhesión entre el remache y el sustrato.

2. Preparación del hoyo:Utilice una broca específica para perforar un orificio en el sustrato (p. ej., material compuesto, aleación de titanio). El diámetro del orificio debe ser ligeramente mayor que el diámetro del remache (normalmente d + 0.1 mm a d + 0.2 mm). Evite perforar un orificio demasiado grande, ya que podría aflojar el remache, o demasiado pequeño, ya que podría agrietar el sustrato.

3. Posicionamiento y Fijación:Utilice un accesorio para alinear con precisión los contactos bimetálicos de cabeza fría con el sustrato, asegurándose de que el eje del remache sea perpendicular a la superficie del sustrato para evitar torceduras durante el remachado.

4. Remachado:Usando una máquina de soldadura por fricción de inercia o una remachadora hidráulica, se aplica presión a la cola del clavo, lo que hace que se deforme plásticamente (inclinando la cabeza), conectando así firmemente el vástago al material base. Se debe controlar la presión y la deformación durante el remachado para evitar la deformación del vástago o daños al material base.

5. Inspección de calidad:Después del remachado, se realiza una inspección visual (superficie libre de grietas y defectos), medición dimensional (diámetro de la cabeza de recalcado mayor o igual a 1,3d, altura mayor o igual a 0,34d, donde d es el diámetro del remache) y pruebas de rendimiento (pruebas de resistencia a la tracción y al corte) para garantizar que la unión cumpla con los requisitos de diseño.