En los sitios de producción manufacturera modernos, las líneas de ensamblaje automatizadas se han convertido en el enfoque central para mejorar la capacidad de producción, garantizar la estabilidad de la calidad y reducir la dependencia del trabajo humano. Sin embargo, en el proceso de ensamblaje, la técnica de fijación a menudo se considera un paso que requiere mucho tiempo, trabajo-e inevitable. Especialmente en la conexión de metales, plásticos y materiales compuestos, la selección de tornillos no sólo afecta el ritmo de la línea de montaje sino que también está directamente relacionada con la seguridad estructural y el control de costes de los productos. Entre las diversas soluciones de fijación, los "tornillos de corte de rosca-" se están perfilando como una opción eficaz para el montaje automatizado.
La conexión roscada tradicional requiere taladrar, roscar y luego utilizar tornillos comunes para atornillar. Este proceso implica al menos dos o tres pasos y requiere diferentes herramientas y cooperación manual. Esto no sólo aumenta el tiempo de producción sino que también mejora la complejidad del montaje. La característica de diseño de los tornillos formadores de roscas- reside en su función-incorporada de corte o conformación, que les permite formar roscas estables directamente en el sustrato durante el proceso de atornillado.
Esta integración tecnológica significa que en la línea de montaje automatizada se puede omitir el paso de perforación previa-, lo que permite que la operación de fijación se convierta en un proceso continuo e ininterrumpido. Tomando como ejemplo la producción de un determinado componente automotriz, después de adoptar tornillos auto-perforantes para el ensamblaje, el tiempo de ensamblaje se redujo en aproximadamente un 30 %, mientras que la proporción de colaboración hombre-máquina disminuyó y el ritmo de producción general de la línea mejoró significativamente.
Los robots automatizados o las máquinas multi-estación tienen requisitos estrictos para la compatibilidad de los sujetadores, incluida la estabilidad dimensional, la consistencia del material y la controlabilidad de los parámetros de torsión. El diseño estructural de los sujetadores roscadores se ajusta al principio de funcionamiento de las herramientas de apriete automatizadas. Especialmente en la producción en masa, sus bordes cortantes roscados formados con precisión pueden mantener una velocidad de conducción y un pico de par constantes, lo que favorece la estandarización de los programas de robots.
Además, en líneas de montaje automatizadas hechas de diferentes materiales, como carcasas de plástico, láminas metálicas delgadas y perfiles de aluminio, los clavos autorroscantes-para roscas pueden satisfacer diversos escenarios de aplicación a través de diferentes ángulos de rosca, formas de dientes y tratamientos de superficie. Esto permite a las empresas reducir la variedad del inventario de sujetadores, simplificar la gestión de la cadena de suministro y lograr una optimización centralizada en el almacenamiento y las adquisiciones.
La proporción de los costos laborales en los costos totales de fabricación ha ido aumentando año tras año, especialmente en los procesos de ensamblaje que requieren una alta competencia técnica. El uso de tornillos no sólo reduce los procedimientos preparatorios sino que también disminuye la dependencia de trabajadores cualificados durante el proceso de montaje. Los equipos automatizados combinados con tornillos autorroscantes-autoperforantes-pueden permitir que un pequeño número de operadores completen tareas de ensamblaje a gran-escala -; solo necesitan ser responsables del monitoreo del equipo, la inspección de calidad y el manejo de anomalías, lo que reduce significativamente los procesos manuales de apriete y roscado.
Tomemos como ejemplo la industria de fabricación de electrodomésticos. Originalmente, una fábrica necesitaba 6 trabajadores para completar el proceso de fijación de un determinado modelo de producto. Después de adoptar tornillos autorroscantes perforadores y roscadores y máquinas de apriete automático, solo se necesitaron dos operadores para lograr el mismo volumen de producción y la consistencia del producto mejoró significativamente. Este cambio redujo significativamente los costos laborales y aumentó la producción por unidad de tiempo, proporcionando un camino práctico para que la empresa lograra "reducción de costos y mejora de la eficiencia".
Al reducir el número de procesos, las empresas a menudo se preocupan de si la calidad de la fijación disminuirá. De hecho, los tornillos perforadores autorroscantes para roscas de rosca de alta-calidad se han sometido a estrictas pruebas de rendimiento mecánico y de materiales, y cumplen con los estándares internacionales en términos de-resistencia a la extracción, anti-aflojamiento y resistencia a la corrosión. Por ejemplo, realizar inspecciones de lotes según el sistema de gestión de calidad IATF16949 puede garantizar que el torque, la dureza y el tamaño de cada lote de tornillos estén dentro de un rango estable y sean adecuados para operaciones de ensamblaje a largo plazo-.
Los tornillos formadores de rosca-pueden mejorar la estabilidad de la conexión en el ensamblaje automatizado, evitando defectos estructurales causados por roscados inconsistentes o apriete manual inadecuado, mejorando así el nivel de seguridad del producto.
En el entorno de fabricación altamente competitivo, cada segundo de optimización en el proceso de montaje puede generar importantes diferencias de costes. Los tornillos autoperforantes, con sus múltiples ventajas, como simplificar el proceso, combinar la automatización, reducir la dependencia del trabajo manual y garantizar una calidad estable, se han convertido en una herramienta importante para mejorar la eficiencia de la línea de producción. Y cuando esta herramienta se combine con una plataforma de cadena de suministro inteligente, sus ventajas se amplificarán aún más.
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ElRosca-Tornillo de corteEspecialmente diseñado para líneas de montaje automatizadas, presenta un corte de rosca preciso y un material estable. Se adapta perfectamente al apriete por robot y al montaje de alta velocidad-con múltiples estaciones. Puede combinar con precisión varios sustratos, como metales, plásticos y materiales compuestos. Tiene una excelente consistencia de torsión, cumple con los estándares de rendimiento anti-aflojamiento y anti-tirones y puede simplificar aún más los procesos, reducir el inventario y estabilizar los índices de calidad del producto. Esto permite lograr una reducción de costos y una mejora de la eficiencia en el ensamblaje automatizado.
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