Como componente de control más utilizado en el control de automatización no estándar, es muy importante comprender los materiales y la vida útil de los contactos del relé. La elección de materiales de contacto ideales y relés con una vida útil más larga puede reducir los costos de mantenimiento y las tasas de fallas de los equipos.
La esperanza de vida eléctrica de los relés de uso general y de potencia suele ser de al menos 100000 operaciones, mientras que la esperanza de vida mecánica puede ser de 100000, 1 millón o incluso 2500 millones de operaciones. La razón por la cual la vida eléctrica es tan baja en comparación con la vida mecánica es que la vida útil del contacto depende de la aplicación. La clasificación eléctrica se aplica a los contactos que conmutan sus cargas nominales. Cuando un conjunto deContacto eléctrico Silver Pointcambia una carga menor que el valor nominal, la vida útil del contacto puede ser significativamente mayor. Por ejemplo: los contactos de 240 A, 80 V CA, 25 % PF pueden conmutar una carga de 5 A durante más de 100 000 operaciones. Sin embargo, si estos contactos se utilizan para conmutar (por ejemplo: carga resistiva de 120 A, 120 VCA), la vida útil puede exceder el millón de operaciones. La vida eléctrica nominal también tiene en cuenta el daño del arco de los contactos. Utilizando una supresión de arco adecuada, se puede prolongar la vida útil del contacto.
La vida del contacto finaliza cuando elPunto de contacto plateadopegaduras o soldaduras, o cuando uno o ambos contactos pierden demasiado material y no pueden hacer un buen contacto eléctrico, que son el resultado de la transferencia acumulativa de material durante las operaciones de conmutación continua y la pérdida de material causada por salpicaduras.
El contacto de remache plateado bimetálico de relé está disponible en una variedad de metales y aleaciones, tamaños y estilos. Al seleccionar contactos eléctricos de aleación de plata, debe considerar el material, la clasificación y el estilo para cumplir con los requisitos de la aplicación específica con la mayor precisión posible. De lo contrario, se pueden producir problemas de contacto o incluso un fallo prematuro del contacto.
Dependiendo de la aplicación, se pueden utilizar para el contacto aleaciones como paladio, platino, oro, plata, plata-níquel y tungsteno. Principalmente compuestos de aleaciones de plata, óxido de plata cadmio (AgCdO) y óxido de plata y estaño (AgSnO), óxido de plata, indio y estaño (AgInSnO), se utilizan ampliamente en relés generales y de potencia para conmutación de corriente media y alta.
El óxido de cadmio y plata (AgCdO) se ha vuelto muy popular debido a su excelente resistencia a la corrosión y a la soldadura y a su muy alta conductividad eléctrica y térmica. AgCdO se produce mezclando plata y óxido de cadmio mediante tecnología de pulvimetalurgia. Es un material con conductividad y resistencia de contacto cercanas a las de la plata (usando una presión de contacto ligeramente mayor), pero tiene una excelente resistencia a la erosión y a la soldadura debido a las características inherentes de resistencia a la soldadura y extinción del arco del óxido de cadmio.
Los materiales de contacto típicos de AgCdO contienen entre un 10 y un 15 % de óxido de cadmio. La resistencia a la adhesión o soldadura aumenta con el aumento del contenido de óxido de cadmio. Sin embargo, debido a la disminución de la ductilidad, la conductividad disminuye y las características de trabajo en frío disminuyen.
Los contactos de óxido de plata y cadmio están disponibles en postoxidación o preoxidación. Los materiales preoxidados se han oxidado internamente antes de formar el punto de contacto y contienen óxido de cadmio distribuido más uniformemente que la postoxidación, lo que tiende a acercar el óxido de cadmio a la superficie de contacto. Los contactos posteriores a la oxidación pueden causar problemas de agrietamiento de la superficie si la forma del contacto debe cambiarse significativamente después de la oxidación, como por ejemplo: remaches de contacto tipo C, de doble cabeza y de hoja móvil.
El óxido de plata, indio y estaño (AgInSnO), así como el óxido de plata y estaño (AgSnO), han surgido como buenas alternativas a los contactos de AgCdO, donde el uso de cadmio en contactos y baterías está restringido en muchas partes del mundo. Por lo tanto, los contactos de óxido de estaño, que son aproximadamente un 15 % más duros que el AgCdO (12 %), son una buena opción. Además, los contactos de óxido de estaño, indio y plata son adecuados para cargas de sobretensión elevadas, como lámparas de filamento de tungsteno, donde la corriente de estado estable es baja. Aunque son más resistentes a la soldadura, los contactos de AgInSn y AgSn tienen mayor resistencia de volumen (menor conductividad) que los contactos de Ag y AgCdO. Por su resistencia a la soldadura, los mencionados anteriormenteContactos de plata bimetálicosson muy populares en la industria automotriz donde las cargas inductivas de 12 VCC a menudo causan transferencia de material.
