Características de la aleación de plata

La aleación de plata es un material de alta tecnología con excelentes propiedades, ampliamente utilizado en la electrónica, la electricidad y los campos industriales de alta gama. Sus principales características incluyen una excelente conductividad eléctrica y conductividad térmica, lo que hace que la aleación de plata sobresalga en contacto eléctrico y conducción de calor. La aleación de plata combina la excelente conductividad eléctrica de la plata con las ventajas de otros metales, como una mayor resistencia al desgaste y a la corrosión, para que pueda mantener un rendimiento estable en entornos extremos.

Contactos de plata pura La plata pura tiene la mayor conductividad eléctrica, conductividad térmica, plasticidad y resistencia a la corrosión del arco, y tiene una resistencia de contacto muy baja. Es fácil de procesar y soldar, por lo que es un material de contacto (material de conexión eléctrica) ideal para realizar conectores eléctricos cerrados continuos. Es uno de los materiales más utilizados en aparatos eléctricos de baja tensión y pequeña capacidad. Por ejemplo, interruptores automáticos, termostatos, máquinas para hornear, hornos, temporizadores, relés térmicos, computadoras, etc. La plata de grano fino se elabora agregando oligoelementos a la plata para refinar los granos. Por lo tanto, tiene una conductividad eléctrica y una conductividad térmica similares a las de la plata y una resistencia de contacto estable, y tiene mejor resistencia y dureza que la plata, y su vida eléctrica es mayor que la de la plata pura.

La plata-cobre tiene alta dureza y buena resistencia al desgaste, y se utiliza principalmente en aparatos eléctricos con fricción deslizante cuando los contactos se abren y cierran.

El contacto tiene buena conductividad y no se oxida fácilmente en la superficie. Cuando se añade cobre (3-28%), la resistencia de la plata a la quema se puede mejorar significativamente. Por lo tanto, el material de contacto dopado con cobre se puede utilizar para intensidades de corriente de hasta 16 A. Porque la adición de cobre, especialmente cuando el contenido de cobre es alto (como 10%), puede reducir el fenómeno de transferencia de material en condiciones de trabajo de CC. Es ampliamente utilizado en todo el campo de los interruptores eléctricos, como contactores de CA, relés, interruptores de herramientas eléctricas, botones, temporizadores, electrodomésticos, etc.

Los contactos eléctricos de plata-níquel tienen buena conductividad eléctrica. Tienen una resistencia de contacto pequeña y estable, una pequeña transferencia de material bajo corriente CC, buena resistencia al desgaste y no son tóxicos. El plata-níquel 10 se fabrica mediante sinterización y extrusión de polvo por coprecipitación, y el plata-níquel 20 y el plata-níquel 30 se fabrican mediante sinterización y extrusión de polvo. Este contacto se utiliza ampliamente en interruptores de CA como contactos eléctricos en tecnología de bajo voltaje. Su ventaja es que se puede soldar al puente de contacto sin una capa soldable adicional, de modo que el proceso de preparación de las piezas de contacto puede ser sencillo y económico. Tales como interruptores de comando de relé, interruptores de levas, contactores auxiliares, interruptores de instrumentos, temporizadores de lavadora con termostato, interruptores automáticos, relés, interruptores eléctricos automotrices, etc.

Aleación de plata obtenida añadiendo níquel a la plata. Agregar una pequeña cantidad de níquel puede refinar los granos, mejorar la dureza, la resistencia al desgaste y la resistencia a la quema de la plata y aumentar ligeramente la resistencia de contacto. Dado que la plata y el níquel no son miscibles, se preparan mediante pulvimetalurgia y el contenido de níquel es generalmente del 5% al ​​40%. Los materiales de contacto eléctrico de aleación de plata y níquel tienen buena conductividad eléctrica y térmica, fuerte resistencia a la transferencia de metal, quemado del arco, erosión eléctrica, buena resistencia al desgaste, alta resistencia, buena ductilidad y capacidad de corte, y mayor resistencia de contacto que la plata. Las propiedades físicas de la aleación de plata y níquel se muestran en la tabla. En el pasado, la preparación de aleaciones de plata y níquel utilizaba principalmente codeposición química para obtener polvos mixtos de plata y níquel, y luego utilizaba métodos químicos para producir polvos recubiertos de plata y níquel. La fabricación de polvo químico generalmente tiene un proceso más complicado y un costo elevado. Con el desarrollo de la tecnología de fabricación de polvos, en los últimos años, la atomización mecánica se ha utilizado para producir polvos extremadamente finos y luego se ha mezclado, prensado, sinterizado y extruido para producir aleaciones de plata y níquel con un rendimiento igualmente confiable. Recientemente, se ha desarrollado tecnología de aleación mecánica y fabricación de polvo de pulverización conjunta de plata y níquel, y el rendimiento del material es mejor. Se puede añadir una pequeña cantidad de elementos de tierras raras a las aleaciones de plata y níquel para mejorar su rendimiento. Las aleaciones de plata y níquel se utilizan principalmente en aparatos eléctricos de bajo voltaje. AgNi10 se utiliza principalmente en contactores de CA por debajo de 20 A; AgNi (15-40) puede soportar cargas mayores. La aleación de plata y níquel se usa ampliamente como material de contacto en diversos interruptores, controladores, reguladores de voltaje, disyuntores, aparatos eléctricos automotrices, arrancadores magnéticos, etc.

El cadmio plateado tiene buena conductividad y cierta capacidad de extinción del arco. Los contactos de aleación de plata y cadmio se utilizan a menudo en aparatos eléctricos de contacto de bocinas de automóviles y en algunos instrumentos y medidores. El óxido de plata y cadmio es resistente al desgaste eléctrico y a la soldadura, y tiene una resistencia de contacto baja y estable. En el óxido de plata y cadmio, el óxido de cadmio se dispersa en la matriz de plata, aumentando así la dureza y la resistencia al desgaste del material. Cuando las partículas de óxido de cadmio dispersas se descomponen bajo la acción del arco, absorben mucho calor, lo que favorece el enfriamiento y la extinción del arco. Durante la descomposición, se produce una evaporación violenta que elimina el arco, purificando la superficie de contacto, reduciendo así el desgaste eléctrico, aumentando la vida eléctrica y manteniendo una baja resistencia de contacto. El alambre de óxido de plata y cadmio se fabrica mediante el método de preoxidación; A las piezas de contacto de óxido de plata y cadmio se les añaden oligoelementos (T) y se fabrican mediante el método de oxidación interna de aleación, y su superficie de soldadura fuerte tiene una capa de plata compuesta.

Este contacto es uno de los materiales más importantes en los materiales de contacto de óxido metálico de plata. Las propiedades especiales del contacto están determinadas por el fino CdO presente en la red de plata. Cuando la temperatura es superior a 900 grados, el CdO se sublima, enfriando la superficie de contacto, reduciendo la energía del arco y extinguiéndolo, mientras que la presencia de óxido de cadmio mejora la resistencia de soldadura del contacto. Rango de aplicación típico: contactores de bajo voltaje, relés, relés intermitentes de interruptor automático, series de interruptores auxiliares, temporizadores, arrancadores, disyuntores e interruptores de protección contra fugas, como las series CJ10, CJ20, interruptores pequeños S060 y disyuntores de la serie TH.

El óxido de plata y estaño está hecho de polvo mediante un proceso especial y tiene una excelente resistencia a la erosión por arco, al desgaste y a la soldadura. Es un material de contacto eléctrico ecológico ideal para reemplazar el óxido de plata y cadmio y se ha aplicado gradualmente en contactores, relés e disyuntores de baja tensión de CA y CC. El óxido de este contacto tiene mayor estabilidad térmica que el CdO. Para el material de contacto AgZnO, debido a que el ZnO tiene mayor estabilidad, la resistencia de contacto aumenta, pero puede compensarse por medios estructurales. Por ejemplo, se puede utilizar una fuerza de contacto mayor.

En el material AgSnO, debido a la presencia de una pequeña cantidad de aditivos especiales de óxido metálico, se garantiza que su resistencia de contacto estará dentro del rango permitido. Cuando se desconecta, el funcionamiento del contacto está determinado por la quema, la formación de arcos y la extinción del arco. En este sentido, las características de los materiales de contacto de óxido de metal de plata se encuentran principalmente en la resistencia a la combustión. Los materiales de contacto de AgCdO producidos mediante pulvimetalurgia son más resistentes a la combustión y la formación de arcos que los preparados mediante oxidación interna. En condiciones de carga elevada, el material AgSnO tiene una menor pérdida de material que el AgCdO. El material de contacto AgCdO13 también muestra un rendimiento similar. El material AgZnO es el más adecuado para contactores e interruptores neumáticos con gran capacidad de conmutación. Como disyuntores de las series DZ5, DZ12, DZ13 y DZ15, contactores de CC TCK7 e interruptores de fuga. El material de contacto AgSnO2 es ecológico y no tóxico, con una excelente resistencia a la soldadura y la erosión por arco. En términos generales, en condiciones de gran corriente, AgSnO2 tiene mejor resistencia a la erosión por arco que AgCdO; bajo lámparas o cargas capacitivas, AgSnO2 exhibe una mayor resistencia al impacto de corriente que AgCdO y AgNi; bajo cargas resistivas de CA, AgSnO2 tiene una resistencia de contacto ligeramente mayor que AgCdO, pero bajo lámparas de CC o cargas de motor, exhibe una resistencia de contacto baja y estable; En condiciones de CC, el material AgSnO2 transfiere menos que AgCdO. Los materiales de contacto AgSnO2 se utilizan ampliamente en contactores de CA y CC de capacidad media y grande, relés de potencia de CA y CC, aparatos eléctricos automotrices y disyuntores de bajo voltaje de capacidad pequeña y mediana.

El óxido de plata, estaño y óxido de indio (AgSnO2ln203) es actualmente la alternativa comercialmente más valiosa al óxido de plata y cadmio (AgCdO). Debido a que tiene mejor estabilidad y mayor dureza que el óxido de plata y cadmio, tiene mejor resistencia a la soldadura y al fuego. En particular, los óxidos en forma de aguja precipitados durante el proceso de oxidación interna están orientados perpendicularmente a la superficie de contacto, lo que resulta muy beneficioso para el rendimiento del contacto. Este material reemplaza a los materiales AgCdO y se utiliza en aparatos eléctricos de bajo voltaje como disyuntores, interruptores, relés, etc.

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