En la fabricación de relés, los contactos de plata soldados son los componentes principales que determinan el rendimiento de la conmutación y la vida útil, mientras que el proceso de soldadura es un vínculo de control clave que garantiza el funcionamiento estable de las superposiciones bimetálicas de contacto de botón. Ya sea un relé electromagnético tradicional o un relé de control industrial de alta-confiabilidad, la calidad de la conexión entre la soldadura del contacto eléctrico y el conductor y la armadura afecta directamente el rendimiento eléctrico, la vida mecánica y la adaptabilidad ambiental. Para todo tipo de componentes de soldadura, establecer estándares de proceso de soldadura sistemáticos y cuantificables es fundamental para garantizar la consistencia del producto.
Objetivos principales de los estándares de procesos de soldadura por contacto
Los relés deben resistir el funcionamiento de alta-frecuencia y los impactos de carga durante el funcionamiento real. Las uniones soldadas no sólo conducen corriente sino que también resisten tensiones mecánicas periódicas. Por tanto, los Kits de Contactos Eléctricos deben cumplir tres objetivos básicos:
Primero, baja resistencia de contacto.. La resistencia del área soldada debe ser significativamente menor que la resistencia del propio material de contacto, con un objetivo típico de menos o igual a 5 mΩ. Si hay soldaduras incompletas o inclusiones de óxido en el área soldada, se producirá un calentamiento localizado, lo que puede provocar un ablandamiento del material o fallas en la soldadura.
En segundo lugar, alta resistencia mecánica.. Las uniones soldadas deben pasar ensayos de tracción y corte, típicamente con un estándar de resistencia a la tracción mayor o igual a 15N (ajustado según modelo). Para estructuras de contacto fijas y móviles, el contacto móvil experimenta impactos frecuentes; Una resistencia de soldadura insuficiente puede provocar fácilmente desprendimiento o desplazamiento.
En tercer lugar, la estabilidad química-a largo plazo. El área soldada debe permanecer estable en entornos de alta-temperatura, alta-humedad y niebla salina, sin oxidación ni corrosión rápidas. Especialmente en aplicaciones de contactos de óxido de plata y cadmio y contactos de AgCdO, la calidad de la interfaz de soldadura afecta directamente la resistencia del arco.
Control de parámetros del proceso de soldadura
Los contactos de óxido de plata y estaño emplean principalmente técnicas de soldadura por puntos de resistencia o soldadura láser. Tomando como ejemplo la soldadura por puntos por resistencia, los parámetros de control centrales incluyen la corriente de soldadura, el tiempo de activación y la presión del electrodo.
1. Control de corriente y tiempo
La corriente de soldadura determina la intensidad del calor aportado, mientras que el tiempo determina la acumulación de calor. La configuración de los parámetros debe garantizar la formación de una pepita de soldadura estable sin sobrecalentamiento. Para estructuras de contacto de botón de soldadura, una corriente excesiva puede provocar fácilmente el colapso del borde de contacto; Una corriente insuficiente produce una soldadura débil.
2. Mantenimiento del cabezal del electrodo
El cabezal del electrodo suele estar hecho de cobre de cromo y circonio y la forma de su cara terminal afecta directamente a la distribución de corriente. Las normas exigen que el diámetro de la cara del extremo coincida con las dimensiones de los contactos basados en AgSnO2, con una planitud controlada dentro de 0,01 mm, y es necesario un rectificado regular. El desgaste de los electrodos puede provocar una densidad de corriente anormal, afectando así la calidad de la soldadura por contacto de plata.
3. Control de presión
Una presión insuficiente dará como resultado una resistencia de contacto excesivamente alta, mientras que una presión excesiva puede causar deformación. Para contactos eléctricos de remache compuesto soldado o contactos soldados en estructuras de terminales, el control de la presión es particularmente crítico para evitar la separación de la capa compuesta.
Post-Inspección y verificación de la calidad de la soldadura
El control de calidad posterior-a la soldadura es una parte crucial de la gestión de-circuito cerrado y debe combinar pruebas eléctricas, pruebas mecánicas y análisis metalográficos.
1. Prueba de resistencia de contacto
Utilice un micro-óhmetro para realizar un muestreo aleatorio y confirmar que la resistencia del área soldada cumple con los estándares de diseño. Si se encuentran fluctuaciones anormales en los datos del lote de contactos de soldadura por resistencia, los parámetros deben volver a verificarse inmediatamente.
2. Pruebas de tracción y corte
Verifique si la resistencia de la soldadura cumple con los requisitos de diseño. Para estructuras de soldadura de ensamblaje por contacto, la resistencia insuficiente generalmente está relacionada con una entrada de calor desigual o contaminación de la interfaz.
3. Análisis metalográfico y transversal-
Observe el diámetro de la pepita de soldadura y la profundidad de fusión a través de las secciones transversales-para confirmar la unión metalúrgica completa. Para productos de soldadura fuerte con plata y contactos para soldadura fuerte de plata, se debe prestar especial atención a la verificación de la condición de humectación de la interfaz.
Preguntas frecuentes
1. ¿Cuál es la función principal de la soldadura a tope Silver Contact?
Conecta componentes conductores a la estructura de contacto móvil, lo que influye directamente en la conductividad eléctrica, la vida útil mecánica y la confiabilidad.
2. ¿Cuáles son las causas comunes de soldadura defectuosa para la aleación de soldadura fuerte de plata de la serie BAg-?
Las causas comunes incluyen corriente o presión inadecuadas, desgaste de los electrodos y contaminación de la interfaz u óxidos residuales.
3. ¿Cuál es el criterio de aceptación estándar para la resistencia de contacto de los contactos de botones?
Generalmente, se requiere que la resistencia de contacto en el área soldada sea menor o igual a 5 mΩ, aunque los límites específicos se ajustan según los estándares de diseño del producto.
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