La adhesión de contactos es uno de los tipos de fallas más comunes en el funcionamiento real de los conjuntos de soldadura de contactos de plata de contactores de CA, lo que afecta directamente la confiabilidad de conmutación y la vida útil del contactor. Las manchas o la corrosión en la superficie de contacto aumentan significativamente la resistencia del contacto, provocando un rápido aumento de la temperatura de contacto y provocando la adhesión. Los remachados sueltos, las soldaduras deficientes y otros defectos de procesamiento también pueden causar aumentos anormales en la resistencia local, convirtiéndose en un factor que contribuye significativamente a la adhesión por contacto. Un diseño poco razonable del conjunto de contactos, con un área de contacto efectiva insuficiente, también puede provocar adherencia debido a una resistencia excesiva. Una fuerza de contacto o de separación insuficiente debido al diseño de la estructura mecánica, así como una corriente de funcionamiento excesivamente alta, también pueden aumentar significativamente la probabilidad de adhesión. En el desarrollo y aplicación de nuevos productos, además de evitar los problemas anteriores, también es necesario garantizar dimensiones de contacto razonables, selección precisa de materiales y uso prioritario de materiales de alta conductividad térmica para evitar el sobrecalentamiento de los contactos. Estos son los puntos centrales para garantizar el funcionamiento estable de los componentes.
Las tasas excesivas de corrosión de los contactos acortan significativamente la vida útil de los conjuntos de estampado de contactos de plata personalizados y aumentan el riesgo de falla de los aparatos eléctricos de bajo-voltaje. Los factores que inducen una corrosión rápida son muy similares a los que provocan la adhesión por contacto; Incluso sin adherencia, estas condiciones aceleran la corrosión por contacto. La charla de contacto también es un factor clave que contribuye; Las vibraciones y ruidos generados cuando el interruptor se cierra aceleran significativamente la corrosión. En los circuitos de CA, la velocidad de desconexión del contacto debe controlarse dentro de un rango razonable para reducir las chispas y controlar la longitud del arco. Garantizar una distancia de desconexión suficiente cerca del voltaje cero evita chispas. En los circuitos de CC, una velocidad de desconexión más rápida reduce las chispas. Independientemente de los circuitos de CA o CC, una velocidad de cierre más rápida y una vibración de contacto reducida suprimen eficazmente la corrosión.Reducir adecuadamente la fuerza de contacto dentro de un rango razonable reduce el desgaste mecánico, pero una fuerza de contacto excesivamente baja exacerba la corrosión galvánica y acorta la vida útil del contacto. La reducción de la duración y la intensidad del arco también reduce eficazmente el grado de corrosión por contacto.
La transferencia de material en los puntos de contacto afecta directamente el rendimiento del contacto eléctrico y la integridad estructural de los contactos de plata para soldadura resistiva, y es particularmente común en los circuitos de CC. La transferencia de material es causada principalmente por la polaridad de CC. En ausencia de un arco eléctrico, se produce una transferencia de puente metálico-, lo que hace que el material migre del contacto del ánodo al contacto del cátodo. En un entorno de arco, también ocurre la transferencia de arco, donde el material es expulsado del cátodo al ánodo bajo la influencia del arco. La intensidad de ambos métodos de transferencia determina conjuntamente la dirección final de la transferencia del material. En aplicaciones de circuitos de CC, la selección de materiales de contacto es crucial para suprimir defectos de transferencia. Los materiales con altos puntos de fusión, altos puntos de ebullición, excelente soldabilidad, buena conductividad eléctrica y térmica y alta dureza pueden reducir eficazmente la transferencia de material y garantizar un funcionamiento estable a largo plazo-del conjunto de contactos.
La alta resistencia de contacto es un problema importante en el funcionamiento de los contactos de plata para soldadura por resistencia de CA, lo que desencadena una serie de fallas en cascada. Las manchas, los óxidos o las capas de corrosión que se adhieren a la superficie de contacto son las principales causas del aumento de la resistencia de contacto, lo que provoca sobrecalentamiento de los contactos, soldadura, corrosión acelerada e incluso fallos del circuito. Para abordar este problema, los materiales de contacto se pueden seleccionar específicamente para el entorno operativo real para reducir la corrosión en su origen. Un entorno de trabajo sellado aísla eficazmente los contaminantes y reduce la probabilidad de adhesión de impurezas. Los contactos deben limpiarse minuciosamente antes del montaje para mantener la limpieza de la superficie. Al mismo tiempo, minimizar las estructuras deslizantes en el diseño del producto previene eficazmente la generación y acumulación de contaminantes, manteniendo una resistencia de contacto estable.
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